فرآیند تولید شیشه فلوت گام به گام

شیشه فلوت یک جزء اساسی در معماری مدرن و صنایع خودروسازی است که به دلیل ضخامت یکنواخت و سطوح صاف شناخته شده است. ما به اشتراک گذاشته ایمشیشه شناور چیست در مطالب قبلی در صورت علاقه می توانید برای مطالعه کلیک کنید.شیشه فلوت چیست؟ فرآیند تولید شیشه فلوت شامل چندین مرحله حیاتی است که هر کدام در تولید ورق‌های شیشه‌ای با کیفیت-کمک می‌کنند. این راهنما نگاهی عمیق به هر مرحله از فرآیند ارائه می‌کند و اهمیت موادی مانند گرافیت را در حصول اطمینان از نتایج بهینه نشان می‌دهد.

جریان فرآیند خط تولید شیشه فلوت را می توان تقریباً به پنج بخش تقسیم کرد: مواد اولیه، ذوب، شکل دهی، بازپخت و برش (بسته بندی). تفاوت اساسی بین فرآیند شناور و سایر فرآیندها در قسمت تشکیل دهنده شیشه است.

بخش های خط تولید شیشه فلوت را می توان به دو قسمت تقسیم کرد: انتهای گرم و انتهای سرد. انتهای داغ شامل مواد خام، کوره ذوب، حمام قلع، و بازپخت لهر است. انتهای سرد شامل برش، بسته بندی و پیوندهای دیگر است. علاوه بر این، بخش مهندسی نیز عملیات روزانه، تعمیر و نگهداری و تعمیرات را بر روی ابزارآلات انجام می دهد. تنظیمات بخش و تقسیم کار ممکن است در هر کارخانه متفاوت باشد.

راکوره ذوبمحل ذوب مواد خام است. ذوب مواد خام شیشه ای نیاز به یک فرآیند "طولانی" دارد. ابتدا خود مواد خام باید به آرامی در شرایط دمای بالا ذوب شوند. ثانیاً، شیشه مذاب در پایین کوره ذوب همرفت نامرئی ایجاد می کند، که باعث می شود زمان زیادی طول بکشد تا مواد خام از ورود به کوره ذوب وارد حمام قلع شوند تا شروع به تشکیل شدن کنند. در این فرآیند، علاوه بر اطمینان از ذوب کامل مواد اولیه مختلف، باید از عیوبی که ممکن است بر کیفیت محصول تأثیر بگذارد، مانند حباب ها و سنگ ها اجتناب شود.

کوره ذوب را می توان به یک انتهای ذوب و یک انتهای تصفیه تقسیم کرد. هر دو قسمت با مواد نسوز ساخته شده اند. انتهای ذوب بیشتر از گاز طبیعی یا نفت سنگین برای گرم کردن مواد خام استفاده می کند. مواد خام گرم شده مایع شیشه ای مذاب را تشکیل می دهند که از طریق گردن وارد انتهای تصفیه می شود. مایع شیشه ای ذوب شده در انتهای ذوب می تواند همچنان همگن شود و تا دما و ویسکوزیته مورد نیاز برای تشکیل در انتهای تصفیه خنک شود. پس از آن، مایع شیشه ای پس از کانال وارد حمام قلع می شود و دو تویل شروع به شکل گیری می کند.

راحمام قلع شیشه استتشکیل اتاق در فرآیند شناور و مهمترین قسمتی است که با سایر فرآیندهای تولید متفاوت است. مایع شیشه ای از کانال به داخل حمام قلع می ریزد. به دلیل اختلاف چگالی مایع شیشه و مایع قلع، خود مایع شیشه تحت تأثیر کشش سطحی قرار می گیرد و روی سطح مایع قلع پخش می شود، در حالی که سطح زیرین به طور طبیعی پرداخت می شود، به طوری که ضخامتی در حدود 6.9 میلی متر به دست می آید که به آن ضخامت تعادلی می گویند.

قسمت بیرونی حمام قلع یک پوشش فلزی است، پایین آن آجرهای نسوز است که بر روی پوشش پایین ثابت شده است، قسمت بالایی یک ساختار آویزان است، آجرهای نسوز روی قلاب بالایی نصب شده اند، و عناصر گرمایش کاربید سیلیکون برای تامین گرما برای شکل دهی شیشه نصب شده اند. عناصر گرمایش کاربید سیلیکون در تمام نواحی بالای حمام قلع پخش می شوند و می توانند گرما را برای هر مرحله از شکل گیری فراهم کنند.

برای به دست آوردن محصولات با ضخامت های مختلف، باید کشش یا رانش جانبی به شیشه مذاب اعمال شود تا محصولاتی با ضخامت کمتر یا بیشتر از ضخامت تعادل به دست آید. در همان زمان، شیشه مذاب به غلتک انتقال (همچنین به نام غلتک بالابر) هدایت می شود. غلتک انتقال شیشه مذاب را به سمت جلو می کشد (یعنی یک کشش طولی ایجاد می کند) تا یک نوار شیشه ای تشکیل شود. شیشه مذاب تحت تأثیر کشش جانبی (یا رانش) و کشش طولی و همچنین تأثیر ترکیبی گرما، سرمایش و استفاده از تجهیزات کمکی برای به دست آوردن محصولات با ضخامت ها و عرض های مختلف قرار می گیرد.

در فرآیند تولید شیشه فلوت، حمام قلع نقش مهمی در شکل دادن به روبان شیشه ای ایفا می کند. یکی از نگرانی های اصلی در این مرحله جلوگیری از تماس مستقیم بین شیشه مذاب و مواد نسوز است. در صورت تماس، ممکن است شیشه بچسبد و جمع شود، تولید را مختل کرده و مشکلات عملیاتی جدی ایجاد کند، به‌ویژه در هنگام شکل‌دهی شیشه ضخیم، جایی که تماس پشتیبانی اغلب اجتناب‌ناپذیر است.

برای رفع این مشکل، سازندگان بر گرافیت تکیه می‌کنند که مقاومت در برابر حرارت-بالا، انبساط حرارتی کم، روانکاری خود-و مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می‌دهد. این ویژگی‌ها آن را برای استفاده در داخل حمام‌های حلبی ایده‌آل می‌کند، جایی که پشتیبانی پایدار و غیر واکنشی ضروری است. اجزای گرافیت معمولاً به دو دسته-قطعات استفاده روزانه برای عملیات معمول و قطعات تعمیر سرد- که در طول تعمیرات اساسی استفاده می‌شوند، طبقه‌بندی می‌شوند. در میان آنها، گرافیت ایزواستاتیک به دلیل ساختار ظریف و سهولت ماشینکاری به شکل های سفارشی ارزش ویژه ای دارد.

برای محلول‌های گرافیت-با کارایی بالا در شکل‌دهی شیشه شناور،SHJ{0}}CARBONطیف کاملی از محصولات متناسب با الزامات حمام قلع را ارائه می‌دهد-که ثبات فرآیند را تضمین می‌کند و زمان خرابی را به حداقل می‌رساند.

تشکیل روبان شیشه ای در داخل وان قلع مستلزم آن است که خود حمام قلع دارای سفتی هوا و قابلیت تنظیم خوبی باشد. هوا بند بودن نیاز به استفاده از مواد آب بندی در ورودی، خروجی، دستگاه ADS، کولر آبی، مهر و موم جانبی و سایر قسمت های حمام قلع برای حفظ آب بندی خوب دارد. قابلیت تنظیم حمام قلع به تنظیم و کنترل دما، مقدار مایع شیشه ای ورودی، عرض و ضخامت نوار شیشه ای، همرفت مایع قلع، سرعت جریان گاز محافظ و غیره اشاره دارد.

در داخل حمام قلع، دلایل مختلفی ممکن است کیفیت شیشه را به درجات مختلف تحت تاثیر قرار دهد و در نتیجه انواع عیوب کیفی و کاهش عملکرد را به همراه داشته باشد. عیوب متداول عبارتند از ضخامت ناهموار، چکیدن، رنگ آمیزی قلع، موج های آب، حباب های باز پایین، قلع بالا، سنگ های قلع، خراش های لب خروجی، خراش پرده، ساییدگی، کنده شدن، خرد شدن، چاپ، کوبیدن مواد موثر بر کیفیت سطح، و غیره. ابتدا باید عیوب کیفیتی متفاوت را از محل آن استنباط کرد. این امر مستلزم آن است که تکنسین ها تجربیات غنی را جمع آوری کنند و خلاصه و تجزیه و تحلیل کنند تا به طور مؤثر پاسخ دهند.

هدف نهایی لهر آنیلینگ، رهاسازی تنش های داخلی و تهیه یک نوار شیشه ای است که به راحتی در انتهای سرد بریده می شود. بازپخت شیشه فرآیندی است که از ترکیب گرمایش و سرمایش برای رسیدن به هدف استفاده می کند.

به منظور دستیابی به هدف نهایی آزادسازی تنش، لهر بازپخت معمولاً در چندین ناحیه طراحی می‌شود، ناحیه بالادست یک منطقه بسته و منطقه پایین دست یک منطقه باز است. مناطق مختلف بر اساس کنترل دما تقسیم می شوند. نوار شیشه ای از خروجی حمام حلبی به انتهای سرد توسط غلتک های زیادی منتقل می شود.

منطقه بازپخت شیشه فلوت معمولاً در محدوده 566 تا 496 درجه است. این محدوده دمایی بحرانی تشکیل تنش در شیشه در دمای اتاق را تعیین می کند.

پس از عبور نوار شیشه ای از منطقه خنک کننده اجباری، به انتهای سرد منتقل می شود، جایی که روبان شیشه ای در نهایت به دمای اتاق خنک می شود، تمام تنش های موقت از بین می روند و تنها تنش دائمی باقی می ماند. برای شیشه هایی که به درستی آنیل شده اند، لبه ها تنش فشاری و وسط تنش کششی است.

رایج ترین عامل موثر بر عملکرد شیشه در مرحله بازپخت، شکستن روبان، از جمله شکستن نوار افقی و شکستن روبان عمودی است. باید با تنظیم پارامترهای لهر آنیلینگ از این امر جلوگیری کرد. عیوب رایج شامل خراش، تاب برداشتن و غیره است.

پس از خروج از لهر آنیلینگ، روبان شیشه ای وارد انتهای سرد می شود و باید از طریق بازرسی آنلاین، برش، شکستن، محافظت از سطح، انباشته شدن و بسته بندی انجام شود.

روبان شیشه ای ابتدا به صورت آنلاین در انتهای سرد بررسی می شود تا هرگونه نقص کیفی مشخص شود. برخی از خطوط تولید نیز بازرسی‌های آنلاین دستی را راه‌اندازی می‌کنند و نتایج بازرسی‌های آنلاین مستقیماً رویه‌های برش بعدی را تعیین می‌کنند. برش به برش طولی و برش عرضی برای به دست آوردن محصولات با اندازه های مختلف تقسیم می شود. به طور کلی، ابتدا برش طولی و سپس برش عرضی و سپس شکستن، تا کردن، پودر کردن، برش، بازیابی، انباشته کردن یا جعبه کردن انجام می شود. سپس کل تولید شیشه مسطح تکمیل می شود.

بر اساس مشخصات کل فرآیند تولید شیشه فلوت، خط تولید باید 365 روز در سال بدون وقفه کار کند. هر گونه تعطیلی غیرمنتظره خط تولید یک حادثه جدی تولید است که زیان های اقتصادی در درجات مختلف را به همراه خواهد داشت. با توسعه فناوری کنترل خودکار و ارتقاء تجهیزات تولید هوشمند، امروزه تعداد حوادث در تولید شیشه فلوت در مقایسه با وضعیت اتکا به عملکرد دستی به میزان قابل توجهی کاهش یافته است. با این حال، اصول و روش های عملیاتی سنتی هنوز باید در مواقع اضطراری تسلط داشته باشند. این امر مستلزم آموزش خوب و سیستماتیک برای اپراتورهای خط تولید است. در عین حال، انواع مختلفی از عیوب در فرآیند تولید شیشه فلوت ایجاد می شود، به ویژه عیوب کیفیت سطحی که در مرحله شکل دهی حمام قلع ایجاد می شود. چگونگی کاهش و جلوگیری از بروز عیوب کیفی همواره موضوع متداول تحقیق تکنسین ها و مدیران فرآیندهای شناور بوده است.

این مقاله فقط یک نمای کلی از فرآیند تولید شیشه فلوت ارائه می دهد. نمونه های ذکر شده در مقاله وضعیت واقعی هیچ خط تولیدی را نشان نمی دهد. آنها برای مرجع و یادگیری توسط خودی های صنعت هستند. در عین حال، دانش مربوطه را در مورد فرآیند شکل‌دهی شیشه شناور بیشتر بررسی خواهیم کرد. در این میان استفاده از مواد گرافیت در فرآیند شکل دهی به تفصیل شرح داده خواهد شد. امیدواریم دانش ما بتواند کمکی به مدیریت و پرسنل فنی شاغل در شیشه فلوت کند. اگر توضیحات نامناسبی در مقاله وجود دارد، لطفاً درک کنید! ما به جمع بندی و بهبود تئوری ها و محصولات خود ادامه خواهیم داد. برای این منظور، ما یک پایگاه داده محصول برای شیشه فلوت ایجاد خواهیم کرد که پشتیبانی قوی و پایه ای برای بهینه سازی محصول ارائه می دهد!

فراخوان برای اقدام

در تولید شیشه فلوت از گرافیت و محصولات وابسته به آن عمدتاً در مرحله شکل دهی شیشه استفاده می شود. گرافیت به دلیل استحکام در دمای بالا، ضریب انبساط حرارتی کوچک، روانکاری، مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی و پردازش آسان، مخصوصاً برای استفاده در حمام قلع خط تولید شیشه فلوت مناسب است.

SHJ طیف کاملی از بسته‌های محصول گرافیتی و راه‌حل‌های کامل محصولات گرافیتی را برای شکل‌دهی شیشه‌های شناور ارائه می‌کند! ما بر تحقیق و توسعه مواد گرافیت پیشرو و ارائه راه حل تمرکز می کنیم!